目前工业上为降低乙1炔高压下易产生安全隐患,常采用低压合法成路线,因此在丙炔1醇生成中常伴随着大量1,4-丁1炔二醇的生成,而作为炔化反应的副产物的丙炔1醇,其附加值却明显优于1,4-丁1炔二醇,过低的丙炔1醇选择性意味着丙炔1醇在反应液中的浓度很低,这也为后续的精制分离过程增加了很大的难度,而且为了增加丙炔1醇的选择性常常采用初始浓度很低的甲醛原料液,这使得反应后丙炔1醇的浓度更低,分离过程中需要处理大量的反应介质,分离工序复杂,耗能巨大。
丙炔1醇和1,4-丁1炔二醇都是重要的有机中间体,通常采用乙1炔甲醛在乙1炔铜催化剂作用下反应制得。从混合强度、原料中催化剂比例、反应压力、温度、甲醛初始浓度、不同反应溶剂、不同催化剂类型、反应时间等因素对本反应进行研究,结合分离实验和过程模拟技术研发出了一套具有可行性的合成连续化工艺,并进行 了工艺优化,大大降低了能耗。
随着丙炔1醇下游产品市场的不断增大,为缓解丙炔1醇供应的紧张局面,满足下游产品及国内外市场需求,在新工艺改造中,有三个关键因素需要得到重视:1、是要研究探索丙炔1醇安全生产新工艺,确保扩产后的安全生产;二是要提高丙炔1醇的质量,达到国际同类产品质量水平;三是要能尽可能的降低1,4-丁1炔二醇/丙炔1醇的联产比例,提高丙炔1醇产量。
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